«СБОРНИК МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ ДЛЯ СТУДЕНТОВ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ Дисциплина «Оборудование металлургического производства»



Министерство образования и науки Самарской области
государственное автономное профессиональное образовательное учреждение
Самарской области
ТОЛЬЯТТИНСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ
СБОРНИК МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ
ДЛЯ СТУДЕНТОВ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ
ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
Дисциплина ОП.17 Оборудование металлургического производства
«Профессиональный цикл»
специальность15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация
промышленного оборудования (по отраслям)
ДЛЯ СТУДЕНТОВ ОЧНОЙ ФОРМЫ ОБУЧЕНИЯ
Тольятти, 2015
Согласовано
Методической комиссией
специальности 15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)
Председатель
__________ Тапилина Т.В.
«___»__________20___
Составитель: ____________Т.В.Тапилина, преподаватель ГАПОУ СО «ТМК»
Методические указания для выполнения практических работ являются ППССЗ программы ОП.17 Оборудование металлургического производствапо специальности 15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям) в соответствии с требованиями ФГОС СПО третьего поколения.
Методические указания по выполнению практических работ для студентов очной формы обучения.
Методические указания включают в себя учебную цель, перечень образовательных результатов, заявленных во ФГОС СПО третьего поколения, задачи, обеспеченность занятия, краткие теоретические и учебно-методические материалы по теме, вопросы для закрепления теоретического материала, задания для практической работы студентов и инструкцию по ее выполнению, методику анализа полученных результатов, порядок и образец отчета о проделанной работе.
Содержание
Введение ………………………………………………………………………… ..4
1 Практическая работа 1 Изучение устройства оборудования
автоматической заливки литейных форм на конвейере.
Составление технологической последовательности ………………………....6
2 Практическая работа 2 Изучить состав и назначение
оборудования смесеприготовительной установки
чугунолитейного цеха ОАО «АВТОВАЗ …………………………………….17
Приложение А…………………………………………………………...............25
Приложение Б…………………………………………………………................26
Введение
УВАЖАЕМЫЙ СТУДЕНТ!
Методические указания по дисциплине ОП.17 Оборудование металлургического производства для выполнения практическойработы создано Вам в помощь для работы на занятиях, подготовки к практической работе, правильного составления отчетов.
Приступая к выполнению практической работы, Вы должны внимательно прочитать цель и задачи занятия, ознакомиться с требованиями к уровню Вашей подготовки в соответствии с федеральными государственными стандартами третьего поколения (ФГОС-3), краткими теоретическими и учебно-методическими материалами по теме практической работы, ответить на вопросы для закрепления теоретического материала.
Все задания к практической работе Вы должны выполнять в соответствии с инструкцией, анализировать полученные в ходе занятия результаты по приведенной методике.
Отчет о практической работе, Вы должны выполнить по приведенному алгоритму, опираясь на образец.
Наличие положительной оценки по практическим работам необходимо для получения зачета по дисциплине и/или допуска к экзамену, поэтому в случае отсутствия на уроке по любой причине или получения неудовлетворительной оценки за практическую работуВы должны найти время для ее выполнения или пересдачи.
В результате выполнения работы обучающийся должен уметь:
- производить выбор промышленного оборудования для производства изделий машиностроения;
знать:
- основные типы и виды оборудования, их назначение, технологические и эксплуатационные возможности;
- методы и способы рационального использования современного оборудования;
- основные тенденции развития промышленного оборудования.
Внимание! Если в процессе подготовки к практическим работамили при решении задач у Вас возникают вопросы, разрешить которые самостоятельно не удается, необходимо обратиться к преподавателю для получения разъяснений или указаний в дни проведения дополнительных занятий.
Время проведения дополнительных занятий можно узнать у преподавателя или посмотреть на двери его кабинета.
Желаем Вам успехов!!!
Практическая работа 1
Тема: Изучение устройства оборудования автоматической заливки литейных форм на конвейере. Составление технологической последовательности.
Учебная цель:
- ознакомиться с оборудованием «Металлургического производства»;
-изучить последовательность получения заготовок литьём в массовом производстве;
-изучить принцип работы оборудование;
-познакомиться со вспомогательным оборудованием металлургического производства, т.е. транспортными загрузочными устройствами.
Задачи практической работы:
1Закрепить теоретические знания по теме: «Механический и пневматический транспорт для формовочных материалов».
2 Выполнить практическую работу.
3 Оформить и сдать отчёт
Обеспеченность занятия (средства обучения):
1 Учебно-методическая литература:
1.1 Аксёнов П.Н. Оборудование литейных цехов. - М.: Машиностроение, 1977.
1.2 Зайгеров И.Б. Оборудование литейных цехов: Учеб. пособие для вузов по спец. «Машины и технология литейного производства», - Мн.: Выш. Школа, 1980
1.3 Матвиенко И.В., Тарский В.Л. Оборудование литейных цехов. Учебник для учащихся средних учебных заведений, - 2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985.
2 Листы формата А4.
3 Ручка, карандаш, линейка, ластик.
Краткие теоретические и учебно-методические материалы по теме практического занятия
В литейных цехах массового и крупносерийного производства процесс получения отливок, т. е. изготовления литейных форм, их сборки, заливки и выбивки также организуется по принципу непрерывного потока. Оборудование и рабочие места располагаются в порядке последовательности операций, с разделением по месту и соединяются соответствующими транспортными средствами, передающими объекты обработки, а сами операции выполняются одновременно на всех рабочих местах.
Такая система машин образует поточную линию получения отливок, или литейную формовочную линию.
Поток литейных форм и опок может быть осуществлен любыми транспортными средствами — крановым оборудованием, тележками, роликовыми конвейерами и т. д. Однако ввиду однообразия и массовости формуемых и перемещаемых опок чаще всего для этой цели применяют так называемые литейные конвейеры и в числе их наиболее часто напольные горизонтально-замкнутые литейные конвейеры с непрерывным движением. Вследствие того, что конвейер имеет принудительное движение, он устанавливает определенный ритм работы всей поточной линии, что имеет большое организационное значение.
На автоматических литейных линиях обычно автоматизируются все операции получения отливок, за исключением простановки стержней и заливки форм, хотя имеются линии, где и эти операции выполняются автоматически. Литейные автоматические линии получения отливок в разовых опочных формах делают замкнутыми в силу необходимости возвращения пустых опок от выбивки к формовочным автоматам. Автоматическая литейная линия может быть, однако, и незамкнутой, например, для изготовления отливок в безопочных формах. Незамкнутыми также делают такие автоматические линии в литейных цехах, как линии для комплектовки стержней, зачистки, обрубки и контроля отливок и др.
Типовой литейный конвейер
Типовой напольный горизонтально-замкнутый литейный конвейер имеет следующие участки:
1) формовочный, вдоль которого установлены формовочные машины; длина этого участка конвейера в зависимости от планировки его составляет 30…60 м и более;
2) заливочный, на которомформы заливают металлом; длина этого участка обычно составляет 10…15 м, а иногда делается длиной до 40 м;
3) охладительный, на котором залитые в формах отливки охлаждаются; охладительный участок перекрывается кожухом из листовой стали с присоединенными к нему трубами для отсоса выделяющихся из форм газов; длина охладительного участка зависит от технологически необходимой продолжительности охлаждения залитых форм; часто она берется равной сумме длин формовочного и заливочного участков, но в ряде случаев делается значительно, больше;
4) выбивной участок, который имеет длину обычно 10…15 м. Общая длина конвейера между центрами концевых закруглений, колеблется обычно в пределах 80…100 м, но может быть и больше. Ходовую часть литейных конвейеров делают с платформами, имеющими плоские плиты или же секции рольганга, позволяющие
переталкивать на них на ходу собранные формы со стационарных сборочных рольгангов у формовочных машин.
Каждая платформа конвейера опирается на две тележки, прикрепленные к тяговой цепи.
На рисунке 1.1 показана схема планировки автоматической литейной линии, работающей в чугунолитейном цехе Волжского автомобильного завода. Габаритные размеры линии позволяют разместить ее в пролете шириной 18 м.
87,3м

Рисунок 1.1 - Схема планировки автоматической
литейной линии фирмы «SРО» для среднего литья
Перечень основных узлов, рисунок 1.1: 1 — механизм съема верхней полуформы с конвейера (распаровщик); 2 — механизм съема нижней полуформы (с отливками) с конвейера; 3— механизмы прошивки и очистки опок от смеси; 4 — формовочные автоматы верхней и нижней полуформ; б — кантователь для нижних полуформ; в — механизм установки нижней полуформы на литейный конвейер; 7 — приводной роликовый конвейер; 8— механизм спаривания полуформ (сборщик); 9 — литейный тележечный конвейер с непрерывным движением; 10 — щетка для очистки платформ конвейера; 11 —тележки для смены модельных плит.
Конвейер линии имеет непрерывное движение. Для увеличения времени охлаждения отливок в формах на конвейере делается дополнительная петля, выполненная так, что трасса ее идет на двух уровнях, один над другим. Значительное расстояние между поперечными потоками изготовления полуформ (24 м) обеспечивает достаточное время для простановки стержней, которая производится операторами вручную с пола в нижние полуформы, движущиеся на литейном конвейере. Большая длина заливочного участка (33 м) позволяет иметь в распоряжении заливщика технологически необходимое время для получения любых отливок. Заливка форм на линии производится заливщиками с неподвижной площадки из ковшей емкостью 1 т, которые подаются на заливочный участок автопогрузчиками и во время заливки заливщик перемещает их с помощью электроталей по замкнутому подвесному монорельсу. Выбивка верхней и нижней полуформ опок раздельная, что дает дополнительно некоторое ускорение охлаждения отливок, оставшихся в нижней полуформе после снятия с нее верхней. Выбивка как верхней, так и нижней полуформ производится путем прошивки (выдавливания) содержимого полуформы прессом сверху на находящуюся' внизу выбивную решетку.
Внутри замкнутой трассы литейного конвейера линия имеет два поперечных потока, на которых производится формовка верхних и нижних полуформ. Формовочные автоматы, представляют собой однопозиционные машины с уплотнением форм одновременным стряхиванием и прессованием под высоким давлением с помощьюмногоплунжерной головки.
Верхняя (без отливок) и нижняя (с отливками) полуформы, снятые с платформы конвейера, поступают по приводным роликовым конвейерам на прессы для прошивки (выдавливания содержимого формы из опок) и одновременной очистки внутренней поверхности опок от остатков формовочной смеси щетками. Опоки не имеют крестовин, что облегчает их выбивку методом выдавливания. Выдавленная набивка (и отливки из нижней полуформы) падает на находящиеся под этими механизмами выбивные решетки, а пустые опоки поступают на формовочные автоматы, перед входом на которые они на вибростолах окончательно очищаются от
остатков смеси. Перед подачей на формовочный автомат нижняя опока после выбивки не кантуется, так как она может быть поставлена на модельную плиту любой стороной. Для этого она имеет двойной комплект центрирующих втулок, со стороны как верхнего, так и нижнего лада, а именно по две пары втулок с каждой стороны — одна пара для центрирования относительно верхней опоки (которая имеет штыри), и другая пара — для центрирования относительно модельной плиты. Верхняя опока имеет один рабочий лад, пару штырей со стороны лада (для центрирования с нижней опокой) и пару втулок (для посадки на модельную плиту). Полуформы транспортируются по приводным кромочным рольгангам без подопочных щитков, равно как и устанавливаются готовые комплектные формы на платформы конвейера. Формы перед заливкой не нагружают, так как опоки имеют достаточный вес.
Техническая характеристика рассмотренной линии:
-размеры опок 800 х 700 х 200 мм;
-цикловая производительность 270 форм вчас;
-конвейер тележечный, с непрерывным движением, шаг тележек 1371 мм, число тележек 234, скорость 6,1 м/мин;
-привод конвейера от трех приводных станций с электродвигателями постоянного тока по 15 л. с. с питанием их от генератора с тиристорным управлением полем возбуждения.
На ВАЗе работает несколько таких линий (три для среднего литья и одна того же типа, но более тяжелая, для отливок блока цилиндров).
Вопросы для закрепления теоретического материала к практическому занятию:
1 Преимущества получения отливок на автоматических формовочных линиях (АФЛ) в сравнении с ручной формовкой.
2 Перечислите последовательность операции изготовления отливок на линии вакуумной формовки.
3 Обозначьте требования к формовочным смесям для автоматических формовочных линий.
4 Преимущества и недостатки метода литья в песчаную форму.
Задания для практического занятия:
1 Изучение устройства оборудования автоматической заливки литейных форм на конвейере. Зарисовать линию, указать основные узлы, таблица 1.2.
Таблица 1.1 – Индивидуальное задание.
№ варианта Рисунок Тип линии
1 Приложение А рисунок 1.2 Автоматическая литейная линия модели 22811.
2 Приложение А рисунок 1.3 Схема устройства и работы автоматическая литейной линии
3 Приложение А рисунок 1.4 Схема автоматизированной линии фирмы «Гизаг» (ГДР).
Примечание:
2 Составление технологической последовательностиавтоматической заливки литейных форм.
Инструкция по выполнению практической работы
1 Ознакомится с содержанием методички.
2 Познакомится с технологической последовательностиавтоматической заливки литейных форм в Металлургическом производстве по видеофильмам: «Устройство кранов металлургического производства», «Производство отливок в песчаных формах», «Литья различных заготовок (изделий) из пластмассы, алюминия и т.д.».
3 Изучение устройства оборудования автоматической заливки литейных форм.
4 Изучить индивидуальное задание, таблица 1.1.
5 Зарисовать автоматической заливки литейных форм на конвейере, по вариантам. Указать основные механизмы
6 Заполнить таблицу 1.2.
6 Составление технологической последовательности пользуясь конспектом, видео материалом, методическими указаниями.
7 Ответить на контрольные вопросы.
8 Сдать отчёт на проверку.
Порядок выполнения отчета по практической работе:
1 Тема, цель работы.
2 Ход работы.
3 Схема автоматической линии получение заготовки литьём в песчаную форму.
4 Перечень основных механизмов, устройств входящие в состав схемы автоматического литья, таблица 1.2.
Таблица 1.2.
№ узла Название узла Назначение узла
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 4 Технологическая последовательность литья в песчаную форму.
5 Вывод: в чем достоинство заготовок, полученных заготовки литьём в песчаную форму.
6 Ответы на контрольные вопросы к практическому заданию.
Практическая работа 2
Тема: Изучить состав и назначение оборудования смесеприготовительной установки чугунолитейного цеха ОАО «АВТОВАЗ».
Учебная цель:
- изучить последовательность приготовления формовочной смеси;
-изучить особенности инструмента и приспособлений применяемые при;
-познакомится с назначением и работой оборудования смесеприготовительной установки чугунолитейного цеха ОАО «АВТОВАЗ;
-получить практические навыки составления последовательности приготовления формовочной смеси.
Задачи практической работы:
1Закрепить теоретические знания по теме: «Машины и оборудование для подготовки формовочных материалови приготовления смесей».
2 Выполнить практическую работу.
3 Оформить и сдать отчёт.
Обеспеченность занятия (средства обучения):
1 Учебно-методическая литература:
1.1 Матвиенко И.В., Тарский В.Л. Оборудование литейных цехов. Учебник для учащихся средних учебных заведений, - 2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985.
2 Листы формата А4.
3 Ручка, карандаш, линейка, ластик.
Краткие теоретические и учебно-методические материалы по теме практического занятия
Смесеприготовительное оборудованиеустройства для механизированного изготовления формовочных смесей и стержневых смесей путём смешивания кварцевых песков и добавок (формовочной глины, молотого угля, воды, связующих и др.). Для перемешивания формовочных и стержневых смесей применяют нормальные смешивающие бегуны периодического действия, сдвоенные бегуны («восьмёрка»), маятниковые, лопаточные (шнековые) и бескатковые (вихревые) смесители. Нормальные смешивающие бегуны (НСБ) периодического действия имеют неподвижную чашу и 2 гладких вертикальных катка, которые перемещаются по слою смешиваемого материала, загруженного в чашу, описывая окружности. При помощи плужков смешиваемый материал направляется под катки. При движении катков происходит взаимное перемещение и равномерное распределение составляющих частей смеси. После перемешивания (3…12 мин) готовая смесь выдаётся через разгрузочное отверстие в днище чаши. Сдвоенные бегуны (СБ) имеют 2 пары вертикальных катков и 2 чаши, соединённые между собой бортами так, что в плане они образуют восьмёрку. Постоянно вводимые в первую чашу формовочные материалы перемешиваются катками и внутренними плужками, а затем наружным плужком передаются во вторую чашу, где происходит дополнительное их перемешивание. Готовая смесь выдаётся из второй чаши наружным плужком. Производительность С Б до 400 т/ч. Выдача смеси может быть, как непрерывной, так и периодической. Маятниковый смеситель (МС) имеет 2 или 3 горизонтальных катка, подвешенных на маятниках, соединённых с вертикальным валом. При вращении вертикального вала катки подходят к облицованной резиной стенке чаши смесителя. Смешиваемый материал подаётся скребками в зазор между вращающимися катками и стенкой чаши. Время перемешивания одного замеса 1,5…3 мин. Готовая смесь выдаётся через дверцу в борту чаши. Лопаточный (шнековый) смеситель (ЛС) представляет собой корыто, в котором вращается вал (или 2 параллельных) с лопатками, установленными по винтовой линии. При вращении вала смесь перемешивается и одновременно передвигается вдоль корыта к разгрузочному отверстию. ЛС могут быть периодического или непрерывного действия. Бескатковый (вихревой) смеситель с вертикальным вращающимся валом и неподвижной чашей имеет в качестве рабочих органов изогнутые пружины с башмаками на концах, отжимаемыми к борту чаши и перемешивающими смесь. Наиболее распространены в промышленности для изготовления формовочной и стержневой смесей НС Б
периодического действия моделей 1А11 и 1А12 производительностью 6 и 15 т/ч; для изготовления формовочных смесей — МС моделей 115 и 116 производительностью соответственно 34 и 47,5 т/ч; для изготовления сыпучих самотвердеющих смесей — ЛС модели 4727 производительностью 3,2 т/ч.
Состав смесеприготовительных систем
Механизация и автоматизация приготовления и транспортировки формовочных и стержневых смесей имеют первостепенное экономическое значение. Кроме того, механизация и автоматизация приготовления формовочных материалов и смесей улучшает санитарно-гигиенические условия труда и обеспечивает необходимое высокое качество смесей.
Смесеприготовительные системы включают в себя:
а) оборудование для предварительной обработки отработаннойформовочной смеси (дробилки для разминания комьев, магнитныесепараторы для извлечения металла, сита для грубого и тонкого просеивания, оборудование для принудительного охлаждения и обеспыливания смеси);
б) группы бункеров, располагающихся над смесителями (дляотработанной смеси, сухого и сырого песка, различных добавок);
в) дозаторы (питатели) сухих и жидких компонентов (весовыеили объемные);
г) смесители непрерывного или периодического действия;
д) систему транспортных машин для подачи исходных материалов и раздачи готовой смеси (ленточные конвейеры, элеваторы, пневматический транспорт);
е)аэраторы или дезинтеграторы в системе раздачи смеси. Какправило, все эти машины объединены в автоматизированные блоки, которые между собой также связаны в единую автоматизированную систему.
В современных литейных цехах массового производства, где установлены автоматические формовочные линии, каждая такая линия имеет свою полностью автоматизированную смесеприготовительную установку. Такая установка, как правило, имеет два-три смесителя (один из них резервный).
В цехах с поточно-механизированным производством с большим потреблением одинаковых по составу смесей строят единое центральное смесеприготовительное отделение. При организации центральных смесеприготовительных отделений учитывают влияние смешивания отработанных смесей на качество выпускаемых отливок в данном цехе.
Центральные смесеприготовительные системы (или группы установок) обычно располагают рядом с формовочным отделением.
Схема смесеприготовительной установки и ее работа
Смесеприготовительные установки по составу входящего в них оборудования и по своему конструктивному исполнению весьма разнообразны. Каждая из смесеприготовительных установок состоит из смесителя, бункеров для сухих компонентов, дозаторов для сухих компонентов в бункера над бегунами и раздачи смесей. В качестве примера рассмотрим упрощенную схему смесеприготовительной установки для формовочных смесей чугунолитейного цеха Волжского автомобильного завода (рисунок 2.1).
Установка состоит из центробежных смесителей 11 периодического действия (устройство и работа этих смесителей рассмотрены в главе IV), бункеров 5 для отработанной смеси, бункера 6 для песка с дисковыми питателями 7 и 15, дозирующих бункеров 8, дозаторов 14 воды и суспензии, промежуточных бункеров 12 с питателями, раздаточного ленточного конвейера 13, элеватора 1 и системы ленточных конвейеров 2, 3, с плужковыми сбрасывателями 4, обеспечивающих подачу в бункера исходных материалов.
Отработанная смесь и песок подаются из бункеров 5 и 6 дисковыми питателями 7 и 15 в весовые дозирующие бункеры 8 емкостью 2 м3.
132778543815


Рисунок 2.1 - Схема смесеприготовительной установки
Весовые бункера опираются на тензометрические датчики 9 системы автоматического взвешивания и снабжены челюстными затворами с пневмоприводом. Смесь и песок подаются в весовой бункер одновременно, причем доза песка определяется временем работы дискового питателя. После прекращения подачи песка дисковый питатель 7 продолжает подачу отработанной смеси до тех пор, пока вес смеси с песком в дозирующем бункере не достигнет требуемой величины. После этого система автоматического взвешивания отключает дисковой питатель 7 и дает команду на открытие челюстного затвора 10. Цикл приготовления смеси осуществляется в следующей последовательности: сначала вводят часть воды с целью предупреждения плотного прилипания к стенкам смесителя сухой смеси, которую продувают воздухом в режиме обеспыливания, затем остальную воду и перемешивают. В период
влажного перемешивания смесь продувают воздухом для ее охлаждения, а затем выгружают. Параллельно идет подача песка и отработанной смеси в дозаторы.
Из смесителя смесь выгружается не на ленточный конвейер, как обычно, а в промежуточный бункер 12 объемом примерно на два-три замеса, снабженный питателем. Питатель равномерно выдает смесь на раздаточный ленточный конвейер
13, при этом исключается перегрузка и остановка ленточного конвейера. Смесители обычно снабжаются автоматическими устройствами для контроля и регулирования влажности смеси, а также системой автоматического управления, осуществляющей заданный технологический цикл. Система автоматического управления рабочим циклом перемешивания смеси в катковых или маятниковых смесителях осуществляется обычно с помощью набора реле времени или же командоаппарата кулачкового типа.
Влажность отработанной формовочной смеси и ее температура непостоянны и в течение смены могут колебаться в пределах до1% абсолютной величины, поэтому доза воды на замес также не может быть одинаковой и всякий раз требуется ее корректировка.
Существует две системы компенсации переменной влажности: система конечного состояния (СКС) и система предварительной калькуляции (СПК).
При СКС влажность замеса доводится до заданной по датчику, непрерывно следящему за влажностью смеси в чаше смесителя. При этом вода подается в чашу по двум трубкам большого и малого диаметра, которые вначале при увлажнении замеса работают совместно.Затем по приближении на некоторую величину А и к заданной влажности Ш большая трубка автоматически перекрывается, и работает уже только малая трубка, которая и доводит влажностьзамеса до заданной.
При СПК влажность и температура отработанной смеси контролируется в дозирующем бункере при этом автоматически отмеривается необходимая доза воды в специальный бачок, из которого затем сливается в смеситель. Необходимое для добавки количество воды определяется как разность между заданным по рецептуре и содержащимся в отработанной смеси с поправкой на ее температуру, причем учитывается величина замеса. Эта система рассчитана на работу при колебаниях влажности смеси при ее поступлении в смесители в пределах 0,5…3,5%, и если она выходит за эти пределы, система автоматически отключается. Рассмотренная в предыдущем параграфе автоматическая смесеприготовительная установка оснащена автоматическими устройствами для контроля и регулирования влажности по СПК.
Обе рассмотренные системы контроля по влажности не могут удовлетворить возросшие требования к качеству формовочных смесей. Влажность только в том случае однозначно определяет все свойства смеси, когда остаются строго постоянными другие факторы: содержание и качество активного связующего (бентонита или глины): зерновой состав смеси, температура и степень переработки ее составных частей и т. д. В условиях производства эти факторы всегда в некоторой степени изменяются, и при одинаковой влажности свойства смеси могут получаться разными.
В связи с этим в настоящее время находит применение способ регулирования влажности смеси в процессе ее приготовления по формуемости. Формуемость — это технологическое свойство, определяющее способность смеси заполнять карманы модели при засыпке в опоку до ее уплотнения. Чем лучше будут заполнены смесью глубокие карманы модели, тем равномернее будет уплотнена: форма.
Наилучшая формуемость смеси находится в пределах 70…80 ед; при малой влажности она высокая, а при увеличении влажности резко падает.
Вопросы для закрепления теоретического материала к практическому занятию:
1 Назначение смесеприготовительного оборудования для механизированного изготовления формовочных смесей и стержневых смесей.
2 Для чего служат бегуны.
3 Какое оборудование входит в состав смесеприготовительной системы. Указать его назначение.
4 Как обеспечить влажность формовочной смеси по всему объёму.
Задания для практического занятия:
1 Изучить состав и назначение оборудования смесеприготовительной установки, согласно индивидуального задания, таблица 2.1.
Таблица 2.1 – Индивидуальное задание.
№ варианта Рисунок
1 Приложение Б рисунок 2.2
2 Приложение Б рисунок 2.3
3 Приложение Б рисунок 2.4
2 Описать последовательность работы смесеприготовительной установки.
Инструкция по выполнению практической работы
1 Ознакомится с содержанием методички.
2 Изучить последовательность работы смесеприготовительной установки чугунолитейного цеха ОАО «АВТОВАЗ».
3 Зарисовать схему смесеприготовительной установки чугунолитейного цеха ОАО «АВТОВАЗ». Указать основные механизмы.
3 Заполнить таблицу 2.2
4 Составление технологической последовательности получения формовочной смеси пользуясь конспектом, видео материалом, методическими указаниями.
5 Описать последовательность работы смесеприготовительной установки.
6 Ответить на контрольные вопросы.
7 Сдать отчёт на проверку.
Порядок выполнения отчета по практической работе:
1 Тема, цель работы.
2 Схема смесеприготовительной установки, с указанными основными механизмами.
Таблица 2.2.
№ узла Название узла Назначение узла
1 2 3 4 5 6 3 Схема технологической последовательности получения формовочной смеси.
4 Ответы на контрольные вопросы к практическому заданию.
Приложение А

Рисунок 1.2 – Автоматическая литейная линия модели 22811.
Рисунок 1.3 – Схема устройства и работы автоматическая литейной линии

Рисунок 1.4 – Схема устройства и работы автоматизированной линии фирмы «Гизаг» (ГДР).
Приложение Б

Рисунок 2.2 - Смесеприготовительная установка

Рисунок 2.3 -Смесеприготовительная установка
Приложение В
Контроль практической работы №1


Приложение Г
Контроль практической работы №2

Рисунок 2.4 - Схема типовой автоматизированной смесеприготовительной установки
1 — гомогенизатор. 2 — охладитель. 3 — бункер с аэратором, 4 — смеситель, 5 — элеватор, 6 — формовочная машина, 7 — рольганг для возврата пустых опок, 8 — рольганг подачи залитых опок на выбивку, 9 — выбивная решетка, 10 — магнитный сепаратор

Приложенные файлы


Добавить комментарий