«Методические указания по выполнению курсового проекта по МДК 03.01 «Основы обработки различных видов одежды» специальность 29.02.04Конструирование, моделирование и технология швейных изделий с»


Министерство образования Рязанской области
ОГБПОУ «КТТ»
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
по выполнению курсового проекта по МДК 03.01«Основы обработки различных видов одежды»
специальность 29.02.04Конструирование, моделирование и технология швейных изделий
г. Спас-Клепики 2016 г.
ОДОБРЕНА УТВЕРЖДАЮ
цикловой комиссией № Зам. директора по УПР протокол № ___ от ___________ __________О.Ф.ЗаигроваПредседатель ЦК ____________2016 г.
____________
Автор Лукашова Ирина Валентиновна
Курсовой проект по МДК 03.01«Основы обработки различных видов одежды» выполняется студентами на 4 курсе.
Целью курсового проекта является:
Научить студентов использовать свои знания по поузловой обработке швейных изделий, проектированию технологических процессов, выполнять расчёты технологических процессов в соответствии с заданием..Развитьнавыки самостоятельной работы при решении практических задач по выбору методов обработки, оборудования, материалов, проектированию технологических процессов.
Расширитьобъем знаний студентов в области технологии и проектирования технологических процессов.
Формировать общие и профессиональные компетенции в соответствии с требованиями ФГОС СПО.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части.
При составлении записки не допускается переписывание материала из литературных источников. Большое внимание должно быть уделено пошивочным свойствам материалов и технологии изготовления изделий, анализу выбора методов обработки, типа процесса, анализу технологической схемы разделения труда.
Все цифровые материалы и расчеты необходимо сводить в таблицу. Схемы и другие иллюстрационные материалы в пояснительной записке выполняются карандашом с четким изображением сразу после ссылки на них в тексте.
Графическая часть проекта выполняется на листе ватмана, в неё входит:
график согласования времени операций;
график движения деталей по рабочим местам (монтажный график);
план цеха.
Аннотация
Аннотация должна содержать краткое изложение сущности курсового проекта, его оригинальное решение (1 лист).
ВведениеВводная часть проекта излагается кратко, отражая общие направления развития и задачи, стоящие перед швейной отраслью.
Во введении необходимо отразить актуальность темы курсового проекта (1 – 2 листа).
Примечание: аннотация и введение оформляются на разных листах, технологический раздел выполняется со следующей страницы.
Сфера сервиса
1 Технологический
1.1 Выбор объекта для составления разделения труда
При разработке данного раздела необходимо решить вопрос, что в курсовом проекте является объектом для составления разделения труда, подчеркнуть преимущество технологической схемы, составленной на выбранный объект. Затем дать описание выбранного объекта, в табличной форме представить перечень и процент повторяемости модельных, конструктивных и технологических особенностей обработки.
В конце раздела рассчитать общее количество усложняющих элементов и среднее количество усложняющих элементов, приходящихся на одно условное изделие, по следующей формуле:
К ср. ус. эл. = П1ус.эл %100, (1)
где Кср. ус. эл. - среднее количество усложняющих элементов, приходящихся на одно условное изделие,
П. ус. эл. - сумма процента повторяемости усложняющих элементов.
Характеристика проектируемых материалов
При выборе материалов для расчета технологического процесса необходимо учитывать специфику изготовления одежды на предприятиях сферы сервиса, которая заключается в том, что процесс должен быть готов к пошиву изделий из различных тканей. Поэтому в курсовом проекте следует предусмотреть ткани разные по цене, волокнистому составу, виду поверхности и другим свойствам. Материалы, предлагаемые для пошива или обновления, должны соответствовать направлению моды на предстоящий сезон.
В соответствии с установленными требованиями выбирают 3-4 вида материалов верха, указываются технологические свойства и рекомендации по пошиву предлагаемых материалов. Затем для них в табличной форме дается краткая техническая характеристика.
В соответствии с материалами верха выбирают подкладочные и прокладочные ткани и материалы и приводится характеристика их пошивочных свойств и рекомендации по обработке. При выборе прокладочных материалов преимущество отдается с клеевым покрытием, так как их применение позволяет проектировать параллельные и параллельно - последовательные методы обработки. Техническая характеристика подкладочных и прокладочных материалов представляется в одной таблице вместе с тканями верха.
Далее в этом разделе в табличной форме представляются режимы влажно - тепловой обработки всех рекомендуемых материалов и технические требования к машинным стежкам и строчкам.
Таблица 1 Техническая характеристика проектируемых материалов, входящих в пакет одежды
Наименование
материала Ширина,
см Поверхностная
плотность, г/м2Волокнистый
состав, % Число нитей на 10 см Линейная плотность, текс
основа уток основа уток
Пакет 1
Материалы верха
Подкладочные
Прокладочные
Пакет 2………. Таблица 2 Режимы влажно-тепловой обработки
Наименование
материалов Температура прессования, С Усилие прессования, кПа Масса
утюга,
кг Время обработки, с на Увлажнение % к массе материала
пресса утюга прессе утюгеМатериалы
верха
подкладочные
прокладочные Таблица 3 Режимы склеивания материалов
Вид клеевого материала Температура
прессующей поверхности,
0 С Давление, МПа Время прессования, с Увлажнение,% массы воздушно-сухих материалов
1.3Выбор методов обработки, оборудования, средств технологической оснастки, их характеристика
Выбор методов обработки является основным-разделом проекта, т.к. методы обработки влияют на затрату времени изготовления изделия, на производительность труда и качество изделия. Выбор методов обработки осуществляется в соответствии с нормативной документацией, с эффективными методами, применяемыми на предприятиях.
Рекомендуемые в проекте методы обработки должны обеспечивать экономическую эффективность процессов и качество обработки узлов изделия.
При выборе методов обработки необходимо учитывать основные направления совершенствования технологии обработки швейных изделий:
- использование рекомендаций по методам обработки в зависимости от вида и класса услуг (обновление и ремонт одежды, пошив одежды в ателье различных категорий);
- широкое использование наиболее совершенного оборудования, средств технологической оснастки, оборудования для ВТО;
- замена ручных работ машинными, спецмашинными, широкое использование клеевых материалов;
-применение технологичных конструкций узлов.
Выбор методов обработки в проекте представляется на примере отдельных узлов.
В разделе следует представить рисунки расчетного узла, обработанного различными способами, дать сравнительную характеристику по снижению затраты времени, повышению производительности труда и качеству обработки.
100%, (2)
100%, (3)
где Тд – затрата времени на обработку узла действующим методом, мин
Тпр – затрата времени на обработку узла проектируемым методом, мин
- качество, характеризуется степенью механизации (Рмех)
100% , (4)
где Тмех – затрата времени на механизированные операции, мин
Тмех=Тм+Тсм+Тпр, (5)
Туз- время на обработку узла, мин
После выполненных расчетов пишется вывод, где указывается за счет чего при проектируемом методе повышается производительность труда и снижаетсязатрата времени, улучшается качество обработки.
Рисунки выполняются в карандаше, номера строчек также указываются в карандаше.
Ниже представлен пример выполнения рисунка. Обратите внимание на подпись и оформление рисунков.
Т м = 10 мин Тм=10 мин
Т р. = 20 мин Тсм=12 мин
Т у = 13 мин Ту=13 мин
Туз. д. = 43 мин Туз. пр=35 мин
Рис. 1 Обработка низа изделия:
Рис 1.1 действующий метод Рис 1.2 проектируемый метод
100%=23%
100%=19%
100% =24%
100% =63%
Вывод: на действующем предприятии низ заметывается вручную строчкой временного назначения прямого стежка, подшивается на стачивающей машине. Проектом предлагается заметывание низа на спец. машине 822 кл. В результате чего производительность труда повысилась на 23 %. Затрата времени снизилась на 19 %.Качество обработки за счет повышения уровня механизации с 24% до 63%, улучшилось.
После вывода должны быть представлены узлы (не менее 4 -х) проектируемых способов обработки. Далее в табличной форме дается характеристика выбранного оборудования, средств технологической оснастки(таблицы 5,6,7) . На один из узлов, составляется технологическая карта
Таблица 4 Технологическая карта на обработку узла
Содержание технологической операции Вид работы Графическое изображение операции, ТУ в ммОборудование
Таблица 5 Характеристика средств технологической оснастки
Наименование средств технологической оснастки Марка Схема шва Применение
Таблица 6 Характеристика оборудования для влажно-тепловой обработки
Марка оборудования, завод изготовитель Температура нагрева, 0 СВремя нагрева, мин. Расход пара,
кг/сГабариты, ммМасса, кгВ конце раздела «Выбор методов обработки» приводят сводную таблицу эффективности методов обработки и оборудования, расчет производительности труда и снижения затраты времени по всему изделию.
Таблица 8 Сводная таблица эффективности выбранных методов обработки и оборудования
Деталь, узел, операция Затрата времени, мин. Экономия времени, мин. В результате чего достигнута экономия времени
ТдТпр1.Обработка низа изделия
2………………………………………..
3………………………………………..
И т.д. Итого по изменяемым методам Итого по неизменяемым методам Итого по изделию По полученным данным (всего по изделию) рассчитать Р п.т. и Рз.вр.
1.4Обоснование степени готовности изделия к примерке
В этом разделе необходимо осветить следующие вопросы:
сколько примерок предусматривается в проекте;
значение изготовления одежды с одной примеркой для заказчика и предприятия;
проектируемая степень готовности;
рациональность степени готовности;
за счет чего возможна такая степень готовности.
Далее представить в виде схемы степень готовности изделия к примерке. При этом операции временного назначения обозначить -
Операции, выполненные окончательно обозначить -
(приложение 1).
1.5 Технологическаяпоследовательность обработки изделия
Технологическая последовательность составляется в соответствии с
выбранным объектом и на основании рекомендуемых методов обработки в строгой очередности выполнения технологических операций. По технологической последовательности определяется затрата времени на изделие минимальной сложности, на усложняющие элементы и на изделие в целом. Составляется последовательность в табличной форме.
Таблица 9 Технологическая последовательность на обработкуизделия

технологической
операции Содержание технологической операции Вид
работы Полная затрата времени, мин. Процент повторяемости,% Затрата времени с учетом процента повторяемости, мин. Оборудование, инструменты
минимальной сложности усложняющих элементов 1 секция
Подготовка изделия к примерке 2 Приутюжить детали раскроенного
изделия
…. У 9,68 100 9,68 УПП-М
11 Прострочить двумя строчками сторону подреза М 2,58 8 0,19 КУР31-11+3
12 Образовать сборки Р 4,5 8 0,36 13 Закрепить мягкие складки
…. М 2,75 8 0,22 КУР31-11+3
92 Сметать боковые стороны платья СМ 6,03 100 6,03 1822
93 Сметать плечевые срезы
…. СМ 1,12 80 0,9 1822
Итого по 1 секции, в т.ч. 144,99 по минимальной сложности 112,53 по усложняющим элементам 32,46 секция
Пошив изделия после примерки 114 Проверить детали после примерки
…. Р 2,66 100 2,66 121 Стачать стороны подреза М 2,75 8 0,22 КУР31-11+3
122 Удалить нитки сметывания подреза
….. Р 1,0 8 0,08 Итого по 2 секции, в т.ч. 278,96 по минимальной сложности 235,08 по усложняющим элементам 43,88 Итого по изделию, в т.ч. 423,95 по минимальной сложности 347,61 по усложняющим элементам 76,34 Заполнение граф технологической последовательности производится в соответствии с Типовыми нормами времени на изготовления различных изделий или технологической последовательности на пошив конкретного изделия, а также в соответствии с выбранным объектом.
Затрата времени с учетом процента повторяемости определяется на основаниирасчета
ТсучётомП%=Т100, мин
В пояснительной записке представляется фрагмент технологической последовательности по выше указанной форме.
1.5 Анализ затрат времени по видам работ
Анализ затрат времени рекомендуется оформить в табличной форме, суммируя затраты времени с учетом процента повторяемости по видам работ из технологической последовательности. Затем рассчитать коэффициент механизации.
Таблица 10 Анализ затрат времени по видам работ
Вид работ Затрата времени, мин. Удельный вес в общем объеме трудоемкости, %
Машинные СпецмашинныеУтюжильные Ручные Прессовые Итого Тизд100
Удельный вес по видам работ (уд.вес, %) определяется по формуле:
Уд.вес=Тi*100Тизд%, (5)
Где Т - затрата времени с учётом процента повторяемости определённого вида работ (ручных, машинных и т.д.), мин.
Тизд. – затрата времени на изготовление изделия с учётом процента повторяемости, из технологической последовательности, мин.
На основе анализа затрат времени по видам работ определяется коэффициент механизации (Км) для определения уровня механизации:
Км= , (6)
где Тм – затрата времени на машинные операции, мин.
Тсм – затрата времени на спецмашинные операции, мин.
Тпр – затрата времени на прессовые операции, мин.
Сравниваются полученные значения с нормативными. Сделать вывод.
Среднеотраслевой коэффициент механизации равен 0,3-0,5
Предварительный расчет основного процесса
Исходные данные: изделие
( исходными данными так же является задание курсового проекта).
Предварительный расчет проектируемого процесса представляется в табличной форме.
Таблица 11 Предварительный расчёт основного процесса
Наименование показателя Единицы
измерения Формула для расчета Расчет Результат
1.Число рабочих чел. Исходные данные 2. Время средневзвешенное
а) по минимальной сложности мин из технологической последовательности б) усложняющие элементы
мин из технологической последовательности в) общая затрата времени мин Тмин+Тусл3. Время на выполнение бригадирских обязанностей мин Тбр=tоб/М
tоб= R*N/Тmin+Tуслtоб см. таблица 13 4. Такт процесса мин τизд= 5. Такт процесса по минимальной сложности мин. τмин.сл = 6. Выпуск в смену ед. M=R/ τизд 7.Шаг рабочего места м нормативная величина 8.Количество рабочих мест в среднем на одного рабочего - нормативная величина 6. Длина поточной линии
м Lпл =NlрмKср 7. Длина агрегата
м Lагр=Lпл/2 Расчёт основного условия согласования
Для комплектования организационных операций выполняется расчет условий согласования по такту изделия и по такту минимальной сложности.
При комплектовании технологических операций в организационные необходимо, чтобы каждая организационная операция соответствовала значению такта или его допустимым отклонениям +10% или – 10% от значения такта.
Таблица 12Расчет условий согласования по изделию и по минимальной сложности
Наименование показателя Единицы
измерения Формула для расчета Расчет Результат
Расчет условия согласования
по изделию мин.
tоп=(0,9...1,1)издК по минимальной сложности мин tоп=(0,9...1,1) мин.слКНиже представлены в табличной форме справочные материалы для расчета затраты времени на выполнение бригадирских функций, для расчета длины поточной линии.
Таблица 13 Нормы затрат времени на руководство бригадой в зависимости от численного состава пошивочного процесса
Вид изделия Условн.обознач и ед.измерения Величины показателей по группам пошивочных процессов
1 2 3 4 5 6
Женские и мужские плечевые изделия пальтово-костюмн. ассортимента
Женские и мужские брюки
Женские изделия платьево-блузочного ассортимента N чел
tобслN
tобслN
tобсл4-8
82,0
4-5
66,5
4-6
76,6 9-12
126,8
6-7
78,7
7-9
113,0 13-16
162,2
8-9
92,3
10-12
151,0 17-20
217,1
10-11
105,7
13-15
239,4 21-24
294,2
12-13
152,2
16-18
321 25-28
391,1
14-15
198,6
-
-
Таблица 14 Шаг рабочего места и среднее количество рабочих мест на 1 рабочего
Вид изделия Величина показателя
Шаг рабочего места, мСреднее количество рабочих мест на 1 рабочего
Изделия платьево-блузочного ассортимента
Брюки
Плечевые изделия пальтово-костюмного ассортимента 1,1-1,2
1,2-1,25
1,25-1,30 1,1-1,15
1,1-1,2
1,25-1,35
Характеристика типа процесса
Характеристика типа процесса дается по следующим показателям:
По мощности,
По непрерывности обработки (сменный и сквозной),
По количеству линий,
По количеству рядов рабочих мест,
По расположению рабочих мест,
По предметной специализации,
По виду передач деталей по рабочим местам,
По расположению рабочих относительно междустолья,
По виду запуска,
10.Поколичеству моделей.
1.10 Комплектование технологических операций в организационные(согласование операций по времени)
Комплектование /согласование операций по времени/ производится путём объединения нескольких технологических операций в организационную в соответствии с основным условием согласования.
При этом необходимо выполнить ряд требований:
Время каждой организационной операции должно быть согласовано по такту с учётом допускаемых отклонений от него в пределах +10%
tоп=(0,9...1,1)издК (7)
Объединять в одну организационную операцию технологические, одинаковые по виду работ /М+М/, /Р+Р/, /У+У/,и т.д., одинаковые или смежные по разряду /5+5, 5+4, 3+3, 3+4, и т.д./
Соблюдать неделимость технологических операций.
Соблюдать поузловую обработку и целесообразную технологическую последовательность.
При этом могут быть допущены следующие отклонения:
Возвраты деталей на отдельные рабочие места для загрузки оборудования и соблюдения поузловой обработки.
Объединение технологических операций разных разрядов, если операции низшего разряда составляют не более 20% затраты времени всей организационной операции.
Объединение машинных технологических операций с ручными без иглы, без дополнительного рабочего места на одном и том же узле.
Объединение технологических утюжильных операций с прессовыми и ручными без иглы, как без дополнительного рабочего места, так и с дополнительным.
Объединение технологических операций, производимых на разных спец.машинах, если время всех операций, выполняемых на каждой из них, меньше такта процесса.
Вначале комплектуют операции по модели минимальной сложности. При этом затрата времени на организационную операцию должна находиться в пределах от такта минимального до такта максимального по минимальной сложности.
Затем к организационным операциям по модели минимальной сложности докомплектовывают технологические операции по усложняющим элементам соответственно: ручные к ручным, машинные к машинным и т.д. При этом время организационной операции должно быть не более такта максимального по изделию.
Комплектование операций рекомендуется выполнять с помощью таблицы, представленной ниже. /таблица 15/
Таблица 15 Структура затрат времени по узлам и видам работ
Наименование деталей, узлов Затрата времени по видам работ
Р М СМ
2222 клУ Пр
1 2 3 4 5 6
Количество граф в таблице зависит от разновидности оборудования. Например, если в последовательности несколько спец.машин, то их следует указать в графе 7,8 и т.д.
В графе 1 указывается наименование узла. Например «Обработка вытачек», «обработка бортов» и т.д.
В остальных графах указываются номера технологических операций и средневзвешенная /с учётом процента повторяемости/ затрата времени. Например: 1)1,54, 5)1,03 и т.д.
В гр. «Р» /ручные работы/ выписываются номера и затраты времени всех ручных операций без иглы, выполняемых с раскладкой на столе, и с иглой.
В гр. «М», «СМ», «У», «Пр» помимо операций данного вида работ вписываются и ручные, выполняемые без иглы и без дополнительного рабочего места, выполняемые по ходу технологического процесса.
1.11 Технологическая схема
После комплектования технологических операций в организационные составляется полная технологическая схема, которая является основным документом для распределения работы в бригаде, расстановки рабочих мест и оборудования. Состав организационной операции берется из комплектовки, содержание операции пишется на основании технологической последовательности. К каждой организационной операции, как по минимальной сложности, так и по усложняющим элементам составляется заголовок (краткое содержание операции). Вначале пишется краткое содержание операции, затем перечень технологических операций, входящих в состав этой операции. В конце организационной операции подводится итог: в операции по минимальной сложности - в графах «разряд» /наивысший/, «вид работ» /тот вид работ, на каком рабочем месте выполняет ся технологическая операция/, «затрата времени с учетом процента повторяемости» /сумма затрат времени на технологические операции/. В операциях по усложняющим элементам помимо перечисленных граф подводится итог по графе «процент повторяемости», по графе «полная затрата времени».
Таблица 16 Полная технологическая схема
Изделие –
Число рабочих –
Такт процесса-
№ технологической операции Содержание организационной операции
Вид работы
Раз
ряд Полная затрата времени, мин Процент повторяемости,
% Затрата времени с учетом процента повторяемости, мин.
Операция 3
Утюжильные и ручные целесообразные операции по обработке изделия к примерке 2 Приутюжить детали раскроенного изделия У 9,68 100 9,68
20 Разутюжить средний шов переда У 2,95 20 0,59
38 Приутюжить бретели У 4,2 5 0,21
68 Разутюжить средний шов спинки У 3,16 90 1,58
………… Итого по операции 3 У-5 - - 48,32
Операция 3а
Утюжильная обработка рельефов на переде 10 Приутюжить рельефные швы на переде У 14,6 5 0,73
Итого по операции 3а У-4 14,6 5 0,73
Операция 3б
Утюжильная и ручная целесообразная обработка прорезных карманов 40 Наметить на подкладке ширину и длину листочки Р 3.0 7 0,21
41 Продублировать клапан, листочку У 2,8 10 0,28
42 Заутюжить сгиб листочки У 2,57 7 0,18
44 Подрезать шов обтачивания в уголках клапана Р 0,67 3 0,02
45 Вывернуть клапан на лицевую сторону и выправить Р 2.67 3 0,08
46 Приутюжить клапан У 7,0 3 0.21
Итого по операции 3б У-4 9,8 10 0,98
Итого по операциям 3,3а,3б, У-5 - - 50,03
Оборудование утюг УПП-М, мел, линейка, ножницы, ручка, булавки На основе полной технологической схемоставляется с краткая схема разделения труда.
В краткой технологической схеме указывается только краткое содержание операций. Расчётным путём в ней определяются следующие показатели:
Nр=tопер.ср.взв/τизд, (8)
гдеtопер.ср.взв- средневзвешенная затрата времени на выполнение операции,минNр. – расчётное количество рабочих.Нвыр=R/ tср.взв, (9)
Нвыр. – норма выработки, шт.
R – продолжительность рабочей смены – 480 мин или 8 час.
Таблица 17 Краткая технологическая схема
Изделие –
Такт процесса –
Количество рабочих -
Организац операции Содержание
организационной
операции Вид
работ Раз
ряд Затраты времени,
мин Количество
рабочих Норма
Выра-
ботки,
штОборудо-
вание,
инструме-
нтыМин. сложУслож.элемеСр.
взвполная Nр Nф 3 3а
3б Утюжильные и ручные целесообразные операции по обработке изделия к примерке
Утюжильная обработка рельефов на переде
Утюжильная и ручная целесообразная обработка прорезных карманов У
У
У 5
4
4 48,32
0,73
0,98 48,32
14,6
9,8 0,877 1 9,93 УПП-М,
СУ-1Пл, мел, линейка, ножницы, ручка, булавки
Итого по операции 3,3а,3б и т.д. У 5 50,03 0,877 1 9,59 Итого по изделию 1.12 Анализ согласования времени операций
Степень загрузки всего процесса определяют расчетом коэффициента согласования по формулам:
Кс=Nр/Nф Кс=Тизд/Nф *τизд , (11)
гдеNр – общее расчётное количество рабочих в процессе, чел
Nф – общее фактическое число рабочих в процессе, чел
τизд - такт изделия,
Тизд – средневзвешенное время на изготовление изделия, (из краткой схемы разделения труда), мин.
Допускаемые пределы отклонений коэффициента согласования:
0,98≤ Кс≤1,02
Если рассчитанное значение К с выходит за допускаемые отклонения, то необходимо уточнить такт процесса (τут) и выпуск изделий (М ут), принимая коэффициент согласования равным единице:
τут=Т/Nф*К (12)
М ут= R/ τ ут, (13)
где, R – продолжительность рабочей смены, мин.
Для анализа загрузки каждой организационной операции строится график согласования времени операций (рис ).
По оси абсцесс указывают номера организационных операций и вид работ, а по оси ординат откладывают время операций. На графике отмечают линии такта и допускаемые отклонения от него по изделию и по изделию минимальной сложности.
По каждой организационной операции отмечают затраты времени на изделие минимальной сложности и общую затрату времени.
На полученном графике выявляют операции, которые имеют значительные отклонения от такта, и разрабатывают мероприятия для обеспечения ритмичной работы. Такими мероприятиями могут быть фактически снижены затрат времени на выполнение операций, за счет применения средств технологической оснасти, использования рабочих на операциях с большей скоростныминавыками и др.
tмин Кс=1,001

Рис.1 График согласования времени операций
1.13 Анализ технологической схемы
В анализ технологической схемы входит построение графика движения и его анализ, составление сводки рабочей силы и сводки оборудования.
Для анализа передачи деталей по рабочим местам строится график движения деталей, на котором каждая деталь изделия обозначается своей линией (рис. 2). На графике показывают движение основных деталей изделия (полочка, спинка, рукав, воротник, подкладка).
График движения помогает рационально расставить рабочие места для обеспечения минимального пути движения деталей. По графику видно, на какое рабочее место поступает крой основных деталей, где производится монтаж изделия.
Если передача деталей осуществляется более чем через 2 рабочих места, можно переставить отдельные рабочие места. Если количество дальних передач не уменьшилось в ходе перестановки рабочих мест, необходимо перекомплектовать операции.


Р
1
М
3



Пр
2
См
4
Рис.2 график движения деталей по рабочим местам
Условные обозначения:
Полочка
Спинка
Рукав
Н.воротник
Таблица 18 Сводка рабочей силы
Изделие –
Выпуск в смену –
Такт процесса –
Разряд Число рабочих по разрядам Сумма разрядов Тарифный коэффициент Сумма тарифных коэффициентов
Р СМ Пр У Р количество,
чел. удельный вес, % 1
2
3
4
5
6 1,0
1.3
1,69
1,91
2,16
2,44 Итого по видам работ, чел - Удельный вес, % Данная таблица заполняется по краткой схеме разделения труда, из графы 8 общего итога по каждой организационной операции берется расчетное количество рабочих и записывается в графы 2 -6т
Сумму разрядов (гр. 8) определяют как сумму произведений числа рабочих каждого разряда (гр. 7) на соответствующий разряд %(гр.1); сумму тарифных коэффициентов (гр.10) - как сумму произведений числа рабочих каждого разряда At (гр.7) на соответствующий этому тарифный коэффициент Д./ (гр.9).
Составление сводки оборудования.
Сводку оборудования составляют для определения его потребного количества. На основании сводки оборудования и схемы последовательности расположения рабочих мест в агрегате выполняют расстановку оборудования и рабочих мест . Количество основного оборудования принимают по схеме разделения труда, количество запасного оборудования предусматривают для универсальных машин не менее одной машины в каждой секции процесса. Резервное оборудование находится у механика цеха и служит для проведения планово - предупредительного ремонта.
Таблица 19Сводная таблица оборудования
Марка оборудования Количество оборудования, ед. Наименование и размеры рабочего места, мм Количество рабочих мест в процессе
основное запасное резервное всего Итого Запасное и резервное оборудование составляет 10% от основного, но не менее одной машины.
Для рабочих, работающих без разделения труда, следует предусмотреть одну запасную стачивающую машину для трех рабочих.
1.14 Расчёт технико–экономических показателей
На основании сводки рабочей силы определяют основные технико-экономические показатели процесса.
Таблица 20 Расчёт технико–экономических показателей
Наименование показателя Единицы
измерения Формула для расчета
Расчет показателя Результат
1. Средневзвешенная затрата времени на обработку изделия мин из схемы разделения труда 2. Число рабочих в бригаде
чел из технологической схемы 3. Выработка на одного рабочего шт. B = 4. Средний тарифный разряд - Ср т.р.= 5. Средний тарифный коэффициент - Ср т.к.= 6. Коэффициент механизации - Кмех = Вывод
Вывод по курсовому проекту излагают по материалам полученных технико-экономических показателей (таблица 20). Кроме того, приводятся основные мероприятияпо решению основной задачи проекта: повышению эффективности процесса, качества одежды, механизации процесса и др.
Информационные источники
Основные источники:
Амирова Э.К., Труханова А.Т., Сакулина О.В., Сакулин Б.С. Технология швейных изделий. М.: Издательский центр «Академия», 2014.-480с.
Воронкова Т.Ю. Проектирование швейных предприятий. Технологические процессы пошива одежды на предприятиях сервиса. М.: ФОРУМ ИНФРА-М. 2011, 128.
Дополнительные источники:
Труханова А.Т. Технология женской и детской одежды М.: Издательский центр «Академия», 1999.-416с.
Першина Л.Ф., Петрова С.В. Технология швейного производства. М.: Легпромбытиздат, 1991.-416с.
Ермаков А.С. Оборудование швейных предприятий М.: Издательский центр «Академия», 2003.-432с.
Франц В.Я. Оборудование швейного производства М.: Издательский центр «Академия», 2005.-448с.
Назарова А.И., Куликова И.А. Проектирование швейных предприятий бытового обслуживания. М.: Легпромбытиздат, 1991.-288с.
Кокеткин П.П. Одежда: технология-техника, процессы-качество. М.: Издательство МГУДТ, 2001-560с.
Промышленный метод
1Технологический
Выбор модели для составления разделения труда
Для расчета потока выбирают модели средней сложности, учитывая их соответствие направлению моды. При этом модели должны быть технологичны.
Технологичность модели - возможность изготовления в условиях массового производства с достаточно точным воспроизведением образца модели, с максимальным применением различного оборудования при минимальных затратах труда и средств. При выборе моделей необходимо учитывать спрос населения на изделия предлагаемых моделей. При проектировании потоков рекомендуется не менее двух моделей. Эти модели должны быть на одной конструктивной основе с различными модельными особенностями. Модели должны быть экономичными, т.е. процент межлекальных выпадов при раскладке лекал данных моделей должен быть минимальным.
При выборе моделей необходимо:
дать краткое обоснование выбора;
представить эскиз (рисунок) моделей;
- дать подробное описание внешнего вида и назначения модели (покрой, силуэт, вид застежки, характеристика карманов, рукавов и т.д., а также указать из какой ткани изготавливаются модели, для какого возраста и каких размеров и ростов можно изготовлять).
Характеристика проектируемых материалов
Материалы для расчета потока выбирают соответственно назначению, видуи конструктивным особенностям проектируемых моделей. Припроектировании много модельных потоков следует учитывать однородностьматериалов по следующим свойствам:
волокнистому составу;
ширине;
цвету
толщине;
осыпаемости;
возможности использования одинаковых номеров игл и ниток, режимов ВТО и т. д., т.к. режимы обработки устанавливают в зависимости от этих свойств тканей.
Все рекомендуемые материалы должны соответствовать направлению моды.
На основании установленных требований выбирают 4 -5 видов материала и в табличной форме представляют техническую характеристику. Для выбранных материалов указываются технологические свойства и рекомендации по пошиву. В соответствии с рекомендованными тканями верха выбирают подкладочные, прокладочные материалы и необходимую фурнитуру (нитки, пуговицы, крючки и т.д.).
Кроме того, в табличной форме даются рекомендации по режимам ВТО выбранных материалов.
1.3 Выбор методов обработки, оборудования, средств технологической оснастки. Составление технологической карты
Данный раздел является наиболее важным, т.к. в нем заключается основа решения по производительности труда.
Методы обработки выбирают по действующей нормативной документации (ГОСТ, ОСТ, СТП), по типовым технологическим инструкциям, унифицированной технологии, по основам промышленной технологии различных видов одежды, учитывая основные направления совершенствования техники и технологии, достижения предприятий:
применения технологичных конструкций;
применения современных и быстроходных машин;
применения специальных машин, машин- полуавтоматов, машин-автоматов;
широкого использования клеевых материалов;
использование прессового оборудования.
В многомодельных потоках методы обработки выбирают с таким расчетом, чтобы они были приемлемы для обработки всех моделей потока.
Выбор прогрессивных методов обработки позволит улучшить качество пошива и снизить затрату времени.
Экономическую оценку выбранных методов обработки производят последующим показателям:
-росту производительности труда (Рпт);
-снижению затраты времени (Рзв), которые определяются по формулам:
100%, (2)
100%, (3)
где Тд – затрата времени на обработку узла действующим методом, мин
Тпр – затрата времени на обработку узла проектируемым методом, мин
- качество, характеризуется степенью механизации (Рмех)
100% , (4)
где Тмех – затрата времени на механизированные операции, мин
Тмех=Тм+Тсм+Тпр +Тавт (5)
Туз- время на обработку узла, сАнализ методов обработки позволит одновременно выбрать наиболее современные машины и автоматы.
В разделе должны быть представлены методы обработки не менее четырех узлов одежды в виде сборочных схем, с указанием порядка строчек. По одному узлу при наличии двух и более разных методов обработки дается сравнительная характеристика по снижению затраты времени, росту производительности труда и качеству обработки.
Характеристика выбранного оборудования должна быть представлена в табличной форме.
На один из проектируемых узлов составляется технологическая карта.
В конце раздела приводят сводную таблицу затрат времени на изделие по всем узлам, даже если отдельные узлы не подвергались изменениям по методам обработки.На основании данных таблицы рассчитывается рост производительное труда и снижение затраты времени для всего изделия по формулам.
Технологическая последовательность обработки изделия
Технологическую последовательность составляют по технологическим операциям в табличной форме, для определения затраты времени на обработку каждой модели и средней затраты. В пояснительной записке представляется фрагмент технологической последовательности.
Таблица Технологическая последовательность обработки изделия

и/п. Содержание
технологической Вид
работ Разряд Затрата времени,сОборудование,
инструменты,
операции Модель
А Модель
Б средняя приспособления
Спинка 1 Стачать средние срезы м 3 56 - 28 КУР 31-11 +3 КУР 31-11+3
2. Стачать складку и т.д. м 4 . 68 34 Итого по изделию - - X X X -
1.6 Анализ затрат времени по видам работ
Таблица Анализ затрат времени по видам работ
Виды работ Затрата времени средняя,сУдельный вес, %
Машинные
Спец.машинные
Ручные
Утюжильные
Прессовые Итого х 100
Кмех = Тмех
ТиздПо полученному значению К мех. дать анализ, сравнив его с нормативным значением, который для: сорочек равен 0,92;
брюк - 0,9;
платьево-блузочный ассортимент-0,8.

Предварительный расчёт потока
Изделие –
Исходные данные -
Таблица Предварительный расчёт потока
Наименование показателей Ед.изм. Формула для расчета Расчет
1.Выпуск в смену. (М) шт. Исходные данные 2.Такт потока, (τср) с Τср=R/M 3.Средняя затрата времени с Тср- из последовательности 4.Количество рабочих N чел. N = Тср/τср 5.Шаг рабочего места м Lp.м.-величина б.Количество рабочих нормативнямест, в среднем на одного - Кср.-велична нормативная рабочего. нормативная 7.Длина поточной линии м Lп.л. =NxКср.хLр.м 8.Длина агрегата м Lагр=Lп.л /2 1.8Расчёт условия согласования
Основное условие согласования определяется по формуле:
tonep= τхК+ (5- 10)%,
гдеtonep — затрата времени на одну организационную операцию, с
τ - такт потока, сК- количество рабочих, занятых выполнением одной организационной операции;
(5 - 10)% - допустимое отклонение от расчетного времени операций 5% - для конвейерных потоков;
10% - для не конвейерных потоков.
1.9Характеристика типа потока
Характеристику типа потока составляют с учетом следующих факторов:
- предметной специализации;
мощности;
непрерывности обработки (сменный, сквозной);
количеству линий (однолинейный, двухлинейный, ит.д.)
количеству рядов рабочих мест (однорядный, двухрядный);
расположению рабочих мест (поперечное, продольное);
виду передач по рабочим местам;
количеству моделей;
размещению рабочих мест по заготовке деталей;
- количеству секций.
После выполнения предварительного расчета и расчета условия согласования выполняется согласование операций по времени (комплектование).
Комплектование проводится путем объединения технологических операций в организационные, при этом соблюдаются следующие требования:
1. Время организационной операции должно соответствовать основному условию согласования;
2.Объеденять в одну организационную технологические, одинаковые по виду работ (М+М), (Р+Р), (У+У), и т.д и по разрядам (3-3), (4+4) и.т.д.
3.Соблюдать технологическую последовательность обработки, неделимость технологических операций, поузловую обработку.
При этом возможно допускать:
1.Объединение технологических операций смежных разрядов;
2.Объединение технологических операций разных разрядов, если операции низкого разряда составляют не более 20% затраты времени на всю организационную операцию;
3.Объединение машинных и спецмашинных технологических операций с ручными без иглы и дополнительного рабочего места
4.Объединение утюжильных операций с прессовыми или с ручными без иглы как без дополнительного рабочего места, так и с дополнительным местом;
5.Объединение технологических операций, выполняемых на двух различных спец. машинах, если время всех операций выполняемой на каждой из нихменьше такта потока.
Комплектование операций можно выполнить в форме таблицы.
Таблица Согласование времени операций
Такт потока –
Условие согласования при К=1 –
приК=2

органиоперац. Номера технологических операций и затрата времени на их выполнение Специальность
Разряд Затрата времени на органи. операцию, сФактическое
количество
рабочих
1.
И т.д. 1/30 +3/25 +5/46 М/3 90 1
Технологическая схема потока
Изделие –
Такт потока средний –
Отклонения от такта –
Количество рабочих в потоке –
Таблица Технологическая схема потока

т/о Содержание
организационных
операций Вид
работ разряд Затрата времени, с Количес.
рабочих Норма
выра
боткиОбо
рудо
ваниеА Б Общ. Ср. NpNф 4 В гр.1 проставляют номер технологических операций в соответствии с технологической последовательностью.
В гр.2 указывается наименование технологических операций, входящих в состав организационных.
В гр.3 указывается вид работ по каждой технологической операции в соответствии с технологической последовательностью; по всей организационной операции в соответствии с основной специализацией рабочего места.
В гр.4 указывается разряд технологической операции, а всей организационной операции присваивается наибольший разряд из всех разрядов, включенных в эту операцию.
В гр.5,6,7,8, указывается затрата времени на организационные операции:
для каждой модели;
общая, которая определяется как сумма затрат времени на модели;
средняя, общая затрата деленная на количество моделей.
В гр.9,10 определяется количество рабочих:
Np= Тср/τср, с точностью до 0,01Nф.- проставляется количество рабочих, для каждой организационной операции, с точностью до целого числа.
В гр.11 норма выработки определяется:
Нвыр =R/tcp.
В гр.12 проставляют наименование оборудования, приспособлений, инструментов в соответствии с технологической последовательностью обработки изделия.
1.11Анализ согласования времени операций
Правильность согласования всего потока (загрузка потока) определяют по коэффициенту согласования (Кс). Для многомодельного потока
Кс = Тср/ Nф х τсрили Кс =Nр /NфДля ритмичного потока Кс = 0,98 - 1,02 При Кс >1 процесс считается перегруженным,
При Кс <1 - не догруженным,
При Кс >1,02 или Кс < 0,98 необходимо уточнить такт потока и выпуск в смену. Для многомодельногопотока :τут = Тср/Nф, с
Мут =R/τy, шт.
При Мут<Мрасч, необходима корректировка технологической схемы,
При М ут> М расч, технологическая схема не требует корректировки.
Для выявления отклонений времени выполнения каждой организационной операции (загрузки) строится график согласования времени операций.

Рис. График согласования времени операций.
При написании анализа согласования необходимо отразить следующие вопросы:
1 .Назначение расчета коэффициента согласования (Кс)
2.Определение перегрузки или недогрузки и пояснение.
3.Определение ритмичности потока и пояснение.
4.Назначениеграфика согласования.
5.Определение выполнения основного условия согласования и пояснение.
6.Мероприятия, предусмотренные (рекомендуемые) в проекте на перегруженных операциях для снижения фактической затраты времени и обеспечения ритмичной работы потока.
1.12 Построение монтажного графика и его анализ
Монтажный график показывает структуру и последовательность обработки и сборки деталей в потоке, а также порядок укладки деталей в гнезда транспортера при их запуске, в процессе обработки и адрес сования от дельных деталей на рабочие места.
Порядок построения монтажного графика:
В левом нижнем углу чертится таблица по форме
Порядок
укладки Наименование
деталей Номер
детали
2. За основную деталь принимается полочка (одна из половинок брюк, перед платья и т.д.). Ей присваивается номер 1. Записывается она в самой нижней строчке. Номер остальным деталям присваивают в порядке их расположения снизу вверх.
3.Прочитать организационную операцию, и определить какие детали в ней обрабатываются.
4.Дописать в таблицу детали, которые ранее не были в обработке. Присвоить им порядковый номер.
5.Операции по обработке не основных деталей (не связанные с операциями основного потока) строят на уровне тех деталей, которые обрабатываются в организационной операции. Стрелками указывают подачу обрабатываемых на данной операции деталей.
Операции, где в обработке участвует основная деталь (полочка, половинка брюк, перед платья и т.п) строится на уровне данной детали. Все операции на уровне основной детали составляют основной поток.
При построении графика необходимо соблюдать следующие правила:
- организационные операции обозначаются в виде квадрата размером 10х10мм, с указанием в нём номера организационной операции и вида работ. Кратные операции обозначают двойным, тройным и т.д. (в зависимости от степени кратности) квадратом.
- вход деталей в основной поток показывают стрелками, направленными вниз , повторный вход стрелками, направленными вверх
.
- график строится строго по технологической схеме.

1.13 Сводка рабочей силы
Сводная таблица рабочей силы составляется на основе технологической схемы.
Таблица Сводка рабочей силы
разряд Количество рабочих расчётное Сумма
тарифных
разрядов Тарифные
коэффициенты Сумма
тарифных
коэффициентов
Р М СМ У Пр Итого
по
разряд. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1
2
3
4
5
6 Гр.1хгр.7 1,0
1.3
1,69
1,91
2,16
2,44 Гр.7хгр.9
Итого по видам работ Nр
общ т.рт.кУд.вес % 100 - - -
Расчетное количество рабочих определяется по одноименной графе технологической схемы путем суммирования Npпо различным операциям, но одного разряда и вида работ и заносят в соответствующие графы.
В графе « Итого по разрядам» записывают сумму N р всех видов работ, но одного разряда.
В нижней строке «итого по видам работ» суммируют Npодного вида работ, но всех разрядов.
Удельный вес в процентах по каждому виду работ определяют из соотношения: Удельный вес определенного вида работ = итого по определенному виду работ / расчетное количество рабочих х100%.
1.15 Сводка оборудования
Таблица Сводная таблица оборудования
Оборудование, Количество оборудования Виды рабочих Количество
класс,
назначение. основного запасного резервного всего мест рабочих
мест
М-КУР 31-11+3 18 2 2 22 Машинное 20
СМ - 2222 2 . _ 2 Спец.машинное Утюжильное 2
3
УПП-5М
ит.д. 3 3 г итого X X X X - X
Количество основного оборудования определяется по технологической схеме.
Количество запасного и резервного оборудования определяют из расчёта 10% от основного.
Количество рабочих мест определяют, суммируя количество основного и запасного оборудования.
1.16 Технико-экономические показатели потока
Таблица Технико-экономические показатели
Наименование показателей. Ед. изм. Формула для расчета и расчеуРезультаты
1.3атрата времени на изделие ч Из технологической схемы (Тср) 2.Расценка рубР=Чгс1разх Ст.к. хТср. 3.Средний тарифный разряд - Ст.р=X/r.p/Np4.Средний тарифный С т.к. = Е т.к/Npкоэффициент ” 5. Процент механизированных П =Тм+Тсм+Тнр /Тсрработ % х100% 6.Коэффициент согласования - Кс =Nр /Nф 7.Выработка на одного рабочего шт. В = М: N. Вывод
В выводах по курсовому проекту указать пути и методы достижения предъявленных требований.
Отмечается особенность выбора моделей для расчета потока, материалов, кратко дается оценка выбранных методов обработки, оборудования, средств технологической оснастки, обеспечивающих изготовление изделий высокого качества. Приводится коэффициент механизации, экономическая эффективность выбранных методов обработки.
Основные источники:
Амирова Э.К., Труханова А.Т., Сакулина О.В., Сакулин Б.С. Технология швейных изделий. М.: Издательский центр «Академия», 2014.-480с.
Дополнительные источники:
Труханова А.Т. Технология женской и детской одежды М.: Издательский центр «Академия», 1999.-416с.
Першина Л.Ф., Петрова С.В. Технология швейного производства. М.: Легпромбытиздат, 1991.-416с.
Ермаков А.С. Оборудование швейных предприятий М.: Издательский центр «Академия», 2003.-432с.
Франц В.Я. Оборудование швейного производства М.: Издательский центр «Академия», 2005.-448с.
Назарова А.И., Куликова И.А. Проектирование швейных предприятий бытового обслуживания. М.: Легпромбытиздат, 1991.-288с.
Кокеткин П.П. Одежда: технология-техника, процессы-качество. М.: Издательство МГУДТ, 2001-560с.
Графическая часть курсового проекта выполняется на одном листе формата А1 (841x1189). На листе выполняют:
график согласования времени операций;
монтажный график (график движения деталей по рабочим местам).
планировку швейного цеха.
В планировке швейного цеха размещают агрегаты с учетом требований к их расположению.

Приложенные файлы


Добавить комментарий